Industeel
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le saviez-vous ?
La commune du BREUIL possède sur son domaine un site industriel assez particulier ; c’est le seul du département de Saône-et-Loire, l’un des deux de la région Bourgogne Franche-Comté (l’autre se trouvant à IMPHY dans la Nièvre) et l’un de la vingtaine que l’on recense sur l’ensemble du territoire français ; à savoir une aciérie électrique.
L’aciérie du Breuil fait partie d’INDUSTEEL, filiale du groupe sidérurgique ARCELOR MITTAL qui est le plus important producteur d’acier au monde avec une production annuelle proche de 100 millions de tonnes. Le siège d’ARCELOR MITTAL est situé au Luxembourg et son fondateur et PDG actuel est un indien, Mr Lakshmi MITTAL ; celui-ci est en train de passer la main à son fils Aditya MITTAL.
L’aciérie du Breuil représente une infime part de la production annuelle mondiale, environ 100 000 tonnes, c’est-à-dire 1 millième. Mais l’acier qui y est fabriqué fait partie des aciers très spéciaux, alliés à fortement alliés et inoxydables. Sa vocation est de réaliser uniquement de l’acier très haut de gamme. Pour cela, en son sein, elle possède 2 outils essentiels ; un four à arc électrique et un APCV + DAJ (affinage en poche chauffante sous vide + dégazage au jet) d’une capacité unitaire comprise entre 80 et 100 tonnes.
Le four électrique est essentiellement un outil de fusion, capable en 2 H ½ de fondre 100 tonnes de ferrailles en les faisant passer de l’état solide à l’état liquide à une température approchant les 1700°C. Ce bain liquide est ensuite transvasé par basculement du four dans une poche construite en briques réfractaires et cette poche, remplie d’acier liquide, est transférée par pont roulant dans l’enceinte de l’APCV. C’est cette installation qui permettra de mettre à la nuance précise l’acier par ajout de « ferros » (manganèse, chrome, nickel, molybdène, titane, vanadium…où par l’injection de fil fourré), à l’affiner en éliminant soufre, phosphore, ainsi que l’hydrogène qui est un élément très polluant pour les aciers hauts de gamme puisqu’ensuite lorsque l’acier redeviendra solide, il cherchera à s’échapper en créant des micro fissures et en amenant le bain liquide contenu dans la poche à la température précise de coulée. Celle-ci varie suivant la nuance de l’acier et est généralement comprise entre 1500°C et 1620°C.
Dans la plupart des aciéries, l’acier liquide est ensuite coulé à l’aide d’un autre outil appelé « coulée continue » qui permet d’obtenir des produits solides semi-finis tels que feuillards, brames, billettes ou fils.
Là encore, l’aciérie du Breuil se démarque en utilisant non pas un outil mais un processus très différent ; c’est le système de la « coulée en source » qui permet d’obtenir des produits semi-finis solides appelés « lingots ». La procédure de la coulée en source est de conduire l’acier liquide de la poche dans des canaux creux en briques réfractaires et de le faire remonter dans un contenant en fonte appelé « lingotière ». De chaque lingotière sortira donc un lingot. La coulée en source, en fonction du poids de chaque lingot, permet d’en couler plusieurs à la fois (jusqu’à 6)
Son autre particularité est de réaliser des lingots de poids unitaire allant de 2,5 tonnes pour les plus petits à 250 tonnes pour les plus gros (dans ce cas il faut, en même temps, 3 poches d’acier liquide pour le couler dans sa lingotière). Les formes de ces lingots sont également variables, allant du « quasi » parallélépipède au « presque » tronc de cône ou cylindre. Ces lingots, après avoir subi au sein même de l’aciérie un nettoyage que l’on nomme « parachèvement », sont ensuite expédiés en différents lieux. Généralement, ils quittent l’aciérie à l’état froid mais parfois aussi tièdes ou carrément chauds (750 à 800°C). Certains (tous les « quasi » parallélépipèdes de 2,5 à 40 tonnes environ) vont sur le site d’INDUSTEEL Creusot, situé derrière l’ALTO, pour y être réchauffés et transformés en tôles d’épaisseur comprise entre 2,5 et 45 mm par les processus du laminage et de traitement thermique. D’autres (les presque troncs de cône ou cylindres de poids unitaire compris entre 60 et 250 tonnes) sont expédiés à la Forge de FRAMATOME Creusot, également située vers l’ALTO pour y être transformés en viroles, couvercles de cuves, dômes de générateur de vapeur, réservoir de stockage de carburants ... et ce, par les processus de forgeage à l’aide de presses hydrauliques, traitement thermique et usinage. Enfin, quelques uns (des presque troncs de cône ou cylindre d’un poids unitaire de 5 à 30 tonnes) sont expédiés directement chez des forgerons situés en Italie, Espagne et Allemagne et de taille plus petite que la Forge de FRAMATOME.
En conclusion, on peut donc dire que l’acier fabriqué à l’aciérie du BREUIL se retrouve un peu partout sous forme de produits finis dans le monde entier, dans les secteurs industriels des mines, de la pétrochimie, de la marine (marchande et militaire), de l’armement, de l’abrasion, de la plasturgie, des énergies renouvelables et du nucléaire mais lorsqu’on parle des aciers spéciaux du Creusot dans le milieu de la sidérurgie, il faut savoir que la source de métal liquide est bien située sur la commune du BREUIL.
